塑料制品上的孔有连接装配用孔、功能性孔、装饰用孔等。其形式有通孔、盲孔和异型孔等。一些小的孔可用机械加工的方法来实现，但其加工面难以光洁，并且生产效率低。采用模压直接成型的方法是可行的，可省去后序加工，尤其是那些难以加工的异型孔。孔应设置在不易削弱制品强度的地方，在孔之间和孔与边壁之间均应留有足够的距离。

　　制品上的螺纹除了设计成嵌件外，也可以直接在模塑时做出。直接模塑时要注意塑料的强度较差、成型收缩的变形以及脱模的方便性。

　　九、尺寸精度成型制品的尺寸与设计的标准尺寸会出现一定的误差，这种误差的出现也是不可避免的，只要控制在一定的允许范围之内，达到使用要求即可。

　　圆角设计的目的在于以下三方面：１）提高制品的强度２）利于生产过程中熔料的填充，避免冷却过程中收缩不均产生的翘曲变形等缺陷３）降低成本

　　它是为了改善制品的性能，又不影响其安装使用功能，而在制品的某些局部增设的凸起筋狀结构，是制品的重要组成部分。其作用是在不增加壁厚的情况下，提高制品的强度和刚度。即可以避免壁厚过厚，从而避免制品产品产生气泡或变形等缺陷，同时还节省了原材料。

　　塑料模压制品在模具中生产的黏附和收缩会使脱模时造成制品损伤或脱模困难，为利于生产操作，在模压成型制品的内、外表面，沿脱模方向要设计脱模斜度。尽管脱模斜度将会影响制品的精度和外观，却是不得不做的。脱模斜度的表示方法通常由角度来表示。设计时，取斜度的方向：内侧Baidu Nhomakorabea小端为准，向大方向取；外侧以大端为准，向小方向取。

　　在同一件制品上应尽可能设计成各部分的壁厚均匀一致，若结构上要求不同壁厚时，也应沿料流方向逐渐过渡，避免壁厚的突然变化。在壁厚不均的情况下，壁厚处冷却较慢，而且最终收缩量较大，这种收缩快慢、大小的不均容易产生很大的内应力而导致制品变形甚至裂缝。

　　在模压制品的拐角和两壁相邻处应设计声圆弧，其半径不小于０.5mm，大型件取值更大一些。圆角半径的大小视具体情况而定，通常应根据壁厚来选取圆角半径的大小，这样可兼顾壁厚的均匀性。

　　模压制品设计的目的是要准确的满足最终产品的使用要求．在开始设计之前先需了解被设计产品的使用条件和使用环境空间，从而确定塑料制品的种类和几何尺寸，以满足强度要求、安装要求、外观要求等。

　　产品设计的原则：在能达到基本使用要求的前提下，尽可能降低材料消耗，减轻劳动强度，节省工时，使制品的综合成本最低。熟知塑料模压成型工艺的设计者，在构想出大体的几何尺寸之后，对涉及脱模斜度、壁厚、圆角、加强筋、支承面和凸耳、嵌件、孔、螺纹以及尺寸精度等内容，还应遵循一些基本原则，作出最终的精确设计。具体如下：

　　熟知塑料模压成型工艺的设计者在构想出大体的几何尺寸之后对涉及脱模斜度壁厚圆角加强筋支承面和凸耳嵌件孔螺纹以及尺寸精度等内容还应遵循一些基本原则作出最终的精确设计

　　核心提示：模压制品设计的目的是要准确的满足最终产品的使用要求．在开始设计之前先需了解被设计产品的使用条件和使用环境空间，从而确定塑料制品的种类和几何尺寸，以满足强度要求、安装要求、外观要求等。产品设计的原则：在能达到基本使用要求的前提下，尽可能降低材料消耗，减轻劳动强度，节省工时，使制品的综合成本最低。熟知塑...

　　３、结构尺寸４、结构形状、制品形状复杂的表面，应选取较大的脱模斜度。二、壁厚

　　壁厚的设计是在满足强度、结构、质量、刚性及装配等各项要求的前提下，选择合适的壁厚尺寸并尽可能考虑壁厚均匀性。

　　模压制品的壁厚太薄，则制品刚性差，不耐压，在生产和使用过程中易产生损伤和变形。便制品对刚性要求不高，也不应使壁厚太薄。反之，太厚，不仅浪费原料，而且制品内部很难达到均匀硬化模压过程中空气排出阻力增大，容易产生气泡、缩孔、翘曲变形等缺陷。实际上，原材料的种类和流程的长短是影响壁厚选择的最直接的因素。对于模压工艺来说，流程通常较短，对于较大型件，应选较厚的壁厚。

　　当制品需由一个面作为支承面（或基准面）时，以制品的整个底面作为支承面是不合理的，应用底角或凸边作为支承面，这样一来易于保证基面的效果。

　　在制品上用于装配附件的部位，为便于安装操作，通常设计成凸耳。凸耳也是受理较大的部位，要避免应力集中的结构模式。

　　有些制品为了满足某些特殊的使用要求，成型时在制品的内部嵌入预先加工好的零件形成不可拆连接，嵌入的零件则称为嵌件。主要用途为：螺纹孔、导体、增强件和结构件等。