量如何。发现总是以后，进行排除错误性的修模。 玻璃钢件出现不良现象的种类居多，原因也很复杂，有

　　模具方面的原因，也有工艺条件方面的原因，二者往往交只 在一起。在修模前，应当根据塑件出现的不良现象的实际情 况，进行细致地分析研究，找出造成玻璃钢件缺陷的原因后

　　工。选择塑料制件尺寸精度最高的尺寸进行分析，看看估计 成型公差是否低于玻璃钢制件的公差，能否成型出合乎要求 的玻璃钢制件来。此外，还要了解玻璃钢产品的固化及成型 工艺参数。

　　2. 消化工艺资料，分析工艺任务书所提出的成型方法、 设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当，能否 落实。

　　成型材料应当满足玻璃钢制件的强度要求，具有好的流 动性、均匀性和各向同性、热稳定性。根据玻璃钢制件的用

　　玻璃钢制品模压模具制作流程 一、接受任务书 成型玻璃钢制件的任务书通常由制件设计者提出，其内 容如下： 1. 经过审签的正规制件图纸，并注明采用产品的牌号、 技术参数等。 2. 玻璃钢制件说明书或技术要求。 3. 生产产量。 4. 玻璃钢制件样品。 通常模具设计任务书由玻璃钢制件工艺员根据成型玻璃

　　钢制件的任务书提出，模具设计人员以成型玻璃钢制件任务 书、模具设计任务书为依据来设计模具。

　　7. 按顺序将全部零件序号编出，并且填写明细表。 8. 标注技术要求和使用说明。 六、模具总装图的技术要求内容： 1. 对于模具某些系统的性能要求。例如对顶出系统、滑 块抽芯结构的装配要求。

　　2. 对模具装配工艺的要求。例如模具装配后分型面的贴 合面的贴合间隙应不大于 0.05mm 模具上、下面的平行度要 求，并指出由装配决定的尺寸和对该尺寸的要求。

　　成型材料的收缩率选用是否正确。 3. 成型设备方面 模压量、压力、预压力、保压力、脱模力够不够，模具

　　的安装、玻璃钢制件的南芯、脱模有无问题，导套、顶杆、 抽芯是否正确地接触。

　　4. 模具结构方面 1）.分型面位置及精加工精度是否满足需要，会不会发 生溢料，开模后是否能保证玻璃钢制件留在有顶出装置的模 具一边。 2）.脱模方式是否正确，推广杆、推管的大小、位置、 数量是否合适，推板会不会被型芯卡住，会不会造成擦伤成 型零件。 3）.模具温度调节方面。加热器的功率、数量；冷却介 质的流动线路位置、大小、数量是否合适。 4）.处理玻璃钢制件制侧凹的方法，脱侧凹的机构是否 恰当，例如斜导柱抽芯机构中的滑块与推杆是否相互干扰。 5）.排气系统的位置，大小是否恰当。 5. 设计图纸 1). 装配图上各模具零件安置部位是否恰当，表示得是否 清楚，有无遗漏 2). 零件图上的零件编号、名称，制作数量、零件内制还 是外购的，是标准件还是非标准件，零件配合处理精度、成 型玻璃钢制件高精度尺寸处的修正加工及余量，模具零件的 材料、热处理、表面处理、表面精加工程度是否标记、叙述

　　途，成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要 的弹性和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊 接性等要求。

　　3. 确定成型方法 采用直压法、铸压法还是注射法。 4、选择成型设备 根据成型设备的种类来进行模具，因此必须熟知各种成 型设备的性能、规格、特点。例如对于模压机来说，在规格

　　方面应当了解以下内容：模压容量、模压力、速度、模具安 装尺寸、顶出装置及尺寸、开模方式、喷嘴孔直径及喷嘴球 面半径、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模 板行程等，具体见相关参数。 要初步估计模具外形尺寸，判断模具能否在所选的模压机上

　　二、收集、分析、消化原始资料 收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加 工及特殊加工资料，以备设计模具时使用。

　　1. 消化玻璃钢制件图，了解制件的用途，分析玻璃钢制 件的工艺性，尺寸精度等技术要求。例如玻璃钢制件在外表 形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么，玻璃钢件 的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理，熔接痕、缩孔等 成型缺陷的允许程度，有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加

　　四、绘制模具图 要求按照国家制图标准绘制，但是也要求结合本厂标准 和国家未规定的工厂习惯画法。

　　在画模具总装图之前，应绘制工序图，并要符合制件图 和工艺资料的要求。由下道工序保证的尺寸，应在图上标写 注明工艺尺寸字样。如果成型后除了修理毛刺之外，再不 进行其他机械加工，那么工序图就与制件图完全相同。 在工序图下面最好标出制件编号、名称、材料、材料收缩率、

　　安装和使用。 5. 具体结构方案 （一）确定模具类型 如压制模（敞开式、半闭合式、闭合式）、铸压模、注射

　　（二）确定模具类型的主要结构 选择理想的模具结构在于确定必需的成型设备，理想的 型腔数，在绝对可靠的条件下能使模具本身的工作满足该玻 璃钢制件的工艺技术和生产经济的要求。对玻璃钢制件的工 艺技术要求是要保证玻璃钢制件的几何形状，表面光洁度和

　　描图时要先消化图形，按国标要求描绘，填写全部尺寸 及技术要求。描后自校并且签字。

　　C.把描好的底图交设计者校对签字，习惯做法是由工具制 造单位有关技术人员审查，会签、检查制造工艺性，然后才 可送晒。

　　D..编写制造工艺卡片 由工具制造单位技术人员编写制造工艺卡片，并且为加

　　工制造做好准备。 在模具零件的制造过程中要加强检验，把检验的重点放在尺 寸精度上。模具组装完成后，由检验员根据模具检验表进行 检验，主要的是检验模具零件的性能情况是否良好，只有这 样才能俚语模具的制造质量。

　　绘图比例等。通常就把工序图画在模具总装图上。 1. 绘制总装结构图 绘制总装图尽量采用 1：1 的比例，先由型腔开始绘制，

　　五、模具总装图应包括以下内容： 1. 模具成型部分结构 2. 模压系统、排气系统的结构形式。 3. 分型面及分模取件方式。 4. 外形结构及所有连接件，定位、导向件的位置。 5. 标注型腔高度尺寸（不强求，根据需要）及模具总体 尺寸。 6. 辅助工具（取件卸模工具，校正工具等）。

　　尺寸精度。生产经济要求是要使玻璃钢制件的成本低，生产 效率高，模具能连续地工作，使用寿命长，节省劳动力。

　　三、影响模具结构及模具个别系统的因素很多，很复杂： 1. 型腔布置。根据玻璃钢件的几何结构特点、尺寸精度 要求、批量大小、模具制造难易、模具成本等确定型腔数量 及其排列方式。 对于压制模来说，玻璃钢制件精度，温度控制方式，固 化时间及动作先后工序等。 2. 确定分型面。分型面的位置要有利于模具加工，排气、 脱模及成型操作，玻璃钢制件的表面质量等。 3. 确定布料方式（SMC、DMC、BMC 的形状、位置、大 小）和排气系统（排气的方法、排气槽位置、大小）。

　　3. 模具使用，装拆方法。 4. 防氧化处理、模具编号、刻字、标记、油封、保管等 要求。 5. 有关试模及检验方面的要求。 七、绘制全部零件图 由模具总装图拆画零件图的顺序应为：先内后外，先复 杂后简单，先成型零件，后结构零件。

　　1. 图形要求：一定要按比例画，允许放大或缩小。视图 选择合理，投影正确，布置得当。为了使加工专利号易看懂、 便于装配，图形尽可能与总装图一致，图形要清晰。

　　4). 检查全部零件图及总装图的视图位置，投影是否正确， 画法是否符合制图国标，有无遗漏尺寸。

　　6. 校核加工性能 （所有零件的几何结构、视图画法、尺寸标分钟等是否有利 于加工）

　　7. 复算辅助工具的主要工作尺寸 B.专业校对原则上按设计者自我校对项目进行；但是要侧 重于结构原理、工艺性能及操作安全方面。

　　A.自我校对的内容是： 1. 模具及其零件与玻璃钢件图纸的关系 模具及模具零件的材质、硬度、尺寸精度，结构等是否

　　符合玻璃钢件图纸的要求。 2. 玻璃钢制件方面 SMC、DMC 、BMC 料的流动、缩孔、熔接痕、裂口，

　　脱模斜度等是否影响玻璃钢制件的使用性能、尺寸精度、表 面质量等方面的要求。图案设计有无不足，加工是否简单，

　　提出补救方法。因为成型条件容易改变，所以一般的做法是 先变更成型条件，当变更成型条件不能解决问题时，才考虑 修理模具。

　　修理模具更应慎重，没有十分把握不可轻举妄动。其原 因是一旦变更了模具条件，就不能再作大的改造和恢复原状。

　　十、整理资料进行归档 模具经试验后，若暂不使用，则应该完全擦除脱模渣滓、 灰尘、油污等，涂上黄油或其他防锈油或防锈剂，关到保管 场所保管。 把设计模具开始到模具加工成功，检验合格为止，在此 期间所产生的技术资料，例如任务书、制件图、技术说明书、 模具总装图、模具零件图、底图、模具设计说明书、检验记 录表、试模修模记录等，按规定加以系统整理、装订、编号 进行归档。这样做似乎很麻烦，但是对以后修理模具，设计 新的模具都是很有用处的。

　　4. 选择顶出方式（顶杆、顶管、推板、组合式顶出）， 决定侧凹处理方法、抽芯方式。

　　5. 决定冷却、加热方式及加热冷却沟槽的形状、位置、 加热元件的安装部位。

　　6. 根据模具材料、强度计算或者经验数据，确定模具零 件厚度及外形尺寸，外形结构及所有连接、定位、导向件位 置。

　　7. 确定主要成型零件，结构件的结构形式。 8. 考虑模具各部分的强度，计算成型零件工作尺寸。 以上这些问题如果解决了，模具的结构形式自然就解决

　　2. 标注尺寸要求统一、集中、有序、完整。标注尺寸的 顺序为：先标主要零件尺寸和出模斜度，再标注配合尺寸，

　　3. 表面粗糙度。把应用最多的一种粗糙度标于图纸右上 角，如标注其余 3.2。其它粗糙度符号在零件各表面分别标 出。

　　4. 其它内容，例如零件名称、模具图号、材料牌号、热 处理和硬度要求，表面处理、图形比例、自由尺寸的加工精 度、技术说明等都要正确填写。